使用3D打印技术制造产品的众多好处之一是：它使公司能够从过去的大规模生产转向大规模定制--提供适合每个消费者口味的颜色和样式。此外，3D技术，如面部扫描，也使公司能够提供符合个人独特特征和特点的个性化产品。此通过3D打印技术，公司还可以用聚酰胺12（PA-12，也叫尼龙）等材料生产高质量的眼镜框。这种特殊的3D打印材料以其耐用性和耐磨性而闻名，这就是为什么我们看到它在可穿戴设备领域被广泛使用。 Materialise是一家位于比利时的公司，它已经成为眼镜市场的创新者。该公司使用3D打印技术制造高端眼镜，为品牌提供设计自由，以执行他们的创意愿景，并为客户提供个性化定制。为了更好地了解3D打印在眼镜领域的应用，我们采访了Materialise公司全球业务战略、可穿戴设备主管Alireza Parandian。

你在Materialise工作已经超过7年了，但你是什么时候开始接触增材制造的？

Alireza Parandian：我当时负责一个欧盟资助的大型项目的网络部分。那是欧洲第一个关于数字生产的项目，通过这个网络我认识了Materialise。我们当时正在进行技术和应用规划，以指导如何利用新兴技术在市场上创造新的应用。作为这个项目的一部分，我写了一篇关于如何寻找新应用的论文，这让我看到了增材制造带来的可能性。增材制造是一项新技术，其核心价值主张是实现设计自由。这是其他制造技术所无法做到的。事实上，一个多世纪以来，除了在提高生产效率方面的渐进式变化外，制造业并没有这样真正的创新。我加入Materialise的时候，正值新材料和更快的技术被引入。这意味着向批量生产转变在经济上变得更加可行，也更有意义。

消费者对传统眼镜有哪些具体问题，3D打印是如何解决这些问题的？

Alireza Parandian：对消费者来说，最大的挑战是找到一副完全适合他们的框架。每个人的特征都是不同的--鼻梁、太阳穴长度和脸型对每个人来说都是独一无二的。这不仅影响到佩戴性和舒适度，而且还影响到你用一副矫正镜架所能提供的视觉体验。说得具体一点，每4个消费者中就有1个难以找到合适的眼镜。目前的眼镜制造技术限制了品牌提供各种选择和尺寸的能力。他们很难在今天的生产方式中轻松解决合适的问题。增材制造可以提供一个解决方案，以帮助找到一个定制的镜架。有了增材制造，你可以更灵活地生产，或完全按需生产。品牌可以通过数字面部扫描创建一个单一的定制框架，或者包括太阳穴和前部的多种尺寸。

完全定制的一个例子是Yuniku--我们很自豪地创建了第一个端到端的数字供应链，与Hoya合作，实现了镜架和镜片的完全定制。消费者可以参与到设计过程中，从而与他们的镜架建立起紧密的联系。在与我们的合作伙伴Hoya共同创建这个平台时，我们创建了一个数字平台，使眼镜专业人士能够以一种增强的方式与他们的客户互动，以改善光学零售的体验。另一个为消费者提供更适合其特征的品牌的例子是weareannu。该品牌让消费者能够从各种形状、尺寸、颜色和鼻梁部件中选择建立自己的框架，以创造一个量身定做的框架。

你认为消费者对3D打印眼镜可能有哪些误解？

Alireza Parandian：2010年代发生的3D打印的炒作主要集中在家用打印机上，这意味着人们仍然很难相信用工业3D打印生产的优质产品是可能的。现在的变化是，我们看到消费者开始了解这项技术。因此，我看到他们在购买时更加关注客户体验等方面。他们也认识到了可持续发展的好处，并更多地将3D打印作为一种解决方案，而不仅仅是一种技术。

你能告诉我们更多关于Materialise的眼镜生产产品Luxura吗？

Alireza Parandian：Luxura是我们眼镜的高级消费级表面处理的名称。这种表面处理结合了领先的自动化技术和工作室式的手工处理，以产生设计师所要求的外观和感觉。我们为眼镜提供的服务不仅包括表面处理。我们有一个专门的眼镜生产流程，从构思到原型设计，再到规模化生产。我们已经建立了这条生产线，以满足眼镜行业在产品、美学和性能要求方面的独特和复杂的需求。它不仅仅是简单地打印零件，还提供了创建系列的每一个方面。这包括与品牌合作，优化3D设计，创建定制颜色，或从我们广泛的颜色中选择，并找到完美的表面。

Materialise的眼镜部门有哪些可衡量的业务目标与可持续发展倡议相一致？

Alireza Parandian：我们的目标是为可持续发展提供选择，使品牌和企业能够通过提供生产、材料和供应链方面的选择来创造适合他们的模式。我们也在增加材料，比如我们最近推出的PA11就是一种可持续采购的生物基材料。