透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷。

因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。

其次，由于透明塑料多为熔点高、流动性差，为保证产品的表面质量，往往要在机高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。

下面就原料准备、对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面，谈谈应注意的事项。

原料的准备与干燥

由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输。加料过程中，必须注意密封，保证原料干净。

特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥，并且在注塑时，加料必须使用干燥料斗。还要注意干燥过程中，输入的空气最好经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。

机筒、螺杆及其附件的清洁

为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别是热稳定性差的树脂存在。

在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不粘有杂质。当没有螺杆清洗剂时，可用pe、ps等树脂清洗螺杆。

当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起降解，应将干燥机和机筒温度降低，如pc、pmma等机筒温度都要降至160℃以下。（料斗温度对于pc应降至100℃以下）

模具设计（包括产品设计）

为了防止出现回流不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质

一般在模具设计时，应注意以下几点：

壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大;

过渡部分应逐步：圆滑过渡，防止有尖角、锐边产生，特别是pc产品一定不要有缺口;

浇口：流道尽可能宽大、粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井；

模具表面应光洁，粗糙度低（最好低于0.8）；

排气孔槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体；

除pet外，壁厚不要太薄，一般不得小于1 mm。

注塑工艺及注塑机

为了减少内应力和表面质量缺陷

在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题：

应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机;

注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度；

注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模困难和变形；

注射速度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢-快-慢多级注射；

保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以尽量减低熔料在机筒停留时间；

螺杆转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可能；

模具温度：制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其过程。有可能的话，模温宜高一些好。

其他方面的问题

为防表面质量恶化，一般注塑时尽量少用脱模剂；当用回用料时不得大于20％。

除pet外，制品都应进行后处理，以消除内应力。

pmma应在70－80t热风循环干燥4小时。

pc应在清洁空气、甘油、液体石腊等加热110－135℃，时间按产品而定，最高需要10多小时。

而pet必须经过双向拉伸的工序，才能得到良好机械性能。