聚碳酸酯（PC）是一类在分子链中含有碳酸酯结构的高分子聚合物的总称。按分子链上基团分类，可分为脂肪族、芳香族或脂肪芳香族聚碳酸酯。它是一类综合性能优良的热塑性工程塑料，在热塑性塑料中具有较高的冲击强度和良好的透明性，能在较宽的温度范围内仍保持很高的机械强度、良好的电性能、较高的尺寸稳定性，同时加工方便，广泛应用于汽车、建材、包装、照明等领域。

汽车领域，PC主要应用于汽车照明系统和内外饰中，在智能化中控系统也有相应的应用。PC通过增韧、增强、阻燃、合金化等改性，其阻燃性和强度等性能可显著提高，其改性材料广泛应用于汽车零部件、OA产品、电子电器产品等。

PC应用于汽车车窗

具有光学特性的聚碳酸酯以其独特的耐冲击性、耐候性、质量轻、强度高等特性不断冲击着传统车窗玻璃的地位。与传统汽车无机玻璃相比，聚碳酸酯材料的优势与劣势都相当明显，其优势是：更加轻量化、可设计性强、韧性更高；通过聚碳酸酯改性技术，可应用于汽车后三角窗、后风挡玻璃窗、层叠式天窗和全景天窗等地方。

PC应用于汽车内外饰

改性聚碳酸酯改性PC由于具有优异的耐热性、耐冲击性、刚性和良好的加工流动性，在汽车上主要用于汽车内饰和外饰。用途最为广泛的是PC/ABS合金和PC/PBT合金。PC/ABS合金还用来制造汽车仪表板周围部件、防冻板、车门把手、引流板、托架、转向柱护套、装饰板、空调系统配件等汽车零部件。PC/PET合金可制作汽车排气口和牌照套。PC/ABS合金也可以制作汽车外装件，如汽车车轮罩、反光镜外壳、尾灯罩等。PC/ABS具有良好的成型性，可加工汽车大型部件，如汽车挡泥板

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仪表盘

仪表板表面光泽度过高，会在挡风玻璃上形成眩光和倒影，严重影响驾驶安全性。通常由低光泽PC塑料及其合金制成的汽车内饰件表面光泽度都很高，需要通过喷涂或印刷工艺来降低表面光泽度。硬仪表板主要采用PP、PC、ABS、PC/ABS等材料一次注塑成型，常用于轻、小型货车、大货车、客车上。软质仪表板由表皮、骨架、缓冲层等构成，多采用PVC/ABS或PVC表皮+ABS或PP骨架+发泡缓冲层。

如SABIC的LUBRICOMP  NXCY620，自润滑PC/ABS，应用于汽车多媒体框架，具有低磨损摩擦、良好的耐化学性、收缩小等诸多特点，可以更好地减少噪音，具有更耐用、尺寸精密度高等优势。

立柱装饰板

一般轿车A、B、C柱的装饰立柱一般为PP材料，部分高端车型考到更高的安全要求会采用PC/ABS材料。

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门板饰

门板饰条、内门拉手及开关控制台等主要选用PC/ABS、电镀PC/ABS、耐热ABS等。其中，PC/ABS树脂是车内门把手发展最快、应用最广的材料。此款合金具有PC的高强度和ABS的易电镀性能，主要分为电镀和喷涂两种类型，经过电镀的PC+ABS材料制作的门把手表面更具金属感，看起来更高档。目前，这款材料仍然是国内把手材料的主流。

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进气格栅

进气格栅常用材料为ABS或者PC/ABS合金，这两种材料都具有良好的电镀性能。高光类基材选用耐候性能优异的经特殊设计的高光ASA、高光PMMA合金和高光PC，配合高度抛光的高光模具，可在满足耐候、耐刮擦，保证韧性的前提下，实现高光黑又亮的炫目感，非常符合当下对外观、环保和时尚的要求。

如SABIC的SLX 2271T共聚物，是高流动性共聚PC共混物，可应用预汽车前格栅/扰流板，具有长期的耐候性、耐化学性、更好的流动性和脱模性及模内着色等性能，具有比普通PC材料更好的性能，且抗紫外线强，免喷涂，适合几何形状复杂的模具，更少的粘模等价值。

外后视镜

视镜镜体主要由壳体、镜面和固定盖板等部分组成。因后视镜装在汽车外，故后视镜的材料选用需考虑温度、湿度、强度、冲击以及弯曲性能等要求，而且材料需耐老化、耐腐蚀，注塑性能和喷漆性能强等特点，目前多采用耐热ABS、PC/ABS、ASA、PBT+GF等材料。

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行李支架

汽车行李支架需要有足够的承重能力，要求有足够的疲劳强度，现在的材料大多采用PC/PBT，PC/ASA，PC/ABS，ASA等。

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汽车车灯

PC材料有着透明性，耐冲击性能好，力学性能和电绝缘性能好，使用温度广泛，尺寸稳定性高，耐蠕变性高等优点，被应用于汽车车灯。聚碳酸酯主要应用在前照灯和雾灯的透镜及外配光镜，充分利用聚碳酸酯易成型加工的特性，将车灯头部、连接片、灯体等全部模塑在透镜中，设计灵活性大，解决了传统玻璃制造头灯在工艺技术上的困难。车灯内部结构导致不同部位具有一定的温度差，部分反射镜和饰圈的温度可能会达到100-190℃，所以在选材时一般都会选择PC和PC-HT。聚碳酸酯在车灯上的应用很广，聚碳酸酯系列材料在大灯中的塑料类材料中占比50%左右（重量比）。

如SABIC的XHT共聚树脂可应用于车灯饰圈，具有高流动性、高温下更低的颜色转移， UV 稳定性等特点，可以满足薄壁复杂结构设计、更好地保持光学性能。

保险杠

汽车保险杠外壳常用塑料是聚碳酸酯(PC)类，由PC/PBT合金和PC/PET共混形成的多功能半结晶材料，具有优异的耐化学腐蚀性，因此在接触车用油时能保持较高的稳定性，用PC类材料制作的保险杠不但具有高强度和刚性，还可以焊接。如标致405轿车的保险杠，就是采用PC类材料通过反应注塑成型法制成的。

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尾翼

PC/ABS具有出色的加工性能和机械性能，在汽车尾翼中应用广泛。

PC应用于新能源汽车

电池保护外壳和充电桩外壳

聚碳酸酯在新能源汽车上的应用除了车灯、车窗和内外饰外，在电池保护外壳和充电桩外壳等方面也有大量应用。

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电池保护壳

组外壳塑料趋向轻量化和设计集成化方向发展，这要求材料具有更好的力学性能，也应具备更易成型为薄壁件的特性。PC/ABS合金是模组外壳塑料的首选材料之一，其耐热性和耐候性满足了新能源汽车模组外壳的使用要求。

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新能源汽车充电桩

充电桩基本上都在室外，需要经历风吹、日晒、雨淋等，应用在充电桩上的工程塑料须具有良好的机械性能、环保阻燃性、长期耐候性、良好的绝缘性、耐高低温沖击性、良好的着色性等要求。经阻燃改性后的PC/ABS、PC/ASA、PC/PBT是可满足充电桩壳体和枪壳体的选择要求。

如SABIC的EXL 9330共聚树脂，是PC共聚物,无卤阻燃体系，可应用于新能源电动车的智能充电器和充电枪上，大多数颜色无氯，无溴阻燃，UV稳定性，UL达到f 1/V-0/5VA，具有绿色环保，比普通PC更好的低温抗冲击性能，在零下60C依然保持优越的抗冲性等优势。

随着能源危机的来临，汽车轻量化成全球发展趋势，要满足汽车行业不断变化的需求，材料组合将发挥作用，通过聚碳酸酯在汽车领域的创新应用研究，未来汽车将更加美观和智能化。